Урок1,2 Слюсарна справа група 12

Тема уроку 43,44 Шабрування.

Відео уроку ДИВИСЬ ТУТ

Домашнє завдання: переписати конспект та передивитись відео і на наступний урок виконати презентацію на тему Шабрування!!! Презентцію відправити на пошту :
zelenskiy_1978@ukr.net

Шабрування

Загальні відомості. Шабери

Шабруванням називається операція зняття (зіскоблювання) з поверхонь деталей дуже тонких частинок металу спеціальним різальним інструментом — шабером.
Мета шабрування — забезпечення щільного прилягання спряжуваних поверхонь і герметичності (непроникності) з’єднання. Шабруванням обробляють прямолінійні й криволінійні поверхні вручну або на верстатах.

За один робочий хід шабером знімається шар металу завтовшки 0,005—0,07 мм. Шабруванням досягається висока точність (до 30 несучих плям у квадраті 25 × 25 мм) і шорсткість поверхні не більш як на 0,32. Його широко застосовують в інструментальному виробництві як завершальний процес обробки незагартованих поверхонь.

Шабери — металеві стержні різноманітної форми з різальними кромками. Виготовляють їх з інструментальних вуглецевих сталей У10, У12А. Різальний кінець шабера загартовують без відпуску до твердості 64—66 НКС4.

За формою різальної частини шабери поділяють на плоскі, тригранні, фасонні; за кількістю різальних кінців (граней) — на однобічні та двобічні; за конструкцією — на суцільні й зі вставними пластинками.

Плоскі шабери застосовують для шабрування плоских поверхонь — відкритих пазів, канавок та ін. Вони можуть бути однобічними (рис. 1.8.28, а) та двобічними (рис. 1.8.28, б). Найраціональнішою є опукла форма леза, окреслена дугою радіусом 30—40 мм для півчистового шабрування і 40—55 мм для чистового.

Загострення та доведення плоских шаберів

Загострення. Часто кут загострення різальної частини шабера для сталі приймають рівним 75—90°. Такий кут загострення забезпечує найлегше зняття металу, оскільки шабер не врізується в нього. Проте в деяких випадках значення кутів вибирають залежно від характеру роботи, твердості оброблюваного металу і форми шабера.

На рис. 1.8.30, а подано кути загострення шабера для обробки чавуну й бронзи, на рис. 1.8.30, б — для обробки сталі. Загострення шабера під кутом 35—40° (рис. 1.8.30, в) для чорнового шабрування м’яких металів дає змогу збільшити товщину стружки до 0,01 мм замість 0,001 мм.

Затуплені шабери загострюють на загострювальному верстаті з охолодженням, на корундовому крузі.

При визначенні нерівностей на поверхнях важких деталей, які не знімаються з місця, пофарбований перевірочний інструмент — плиту або лінійку — переміщують по контрольованих поверхнях.

Легкі деталі при шабруванні встановлюють на слюсарному верстаку, а великі й важкі — на козлах.

Прийоми шабрування. Процес шабрування полягає у поступовому знятті металу з ділянок, де є сірі плями. Правою рукою шабер тримають за рукоятку, а лівою натискують на кінець шабера. До оброблюваної поверхні шабер встановлюють під кутом 25—30°; різальна кромка має знаходитися на пофарбованій поверхні. Метал знімають скоблінням. Робочим ходом при шабруванні є рух вперед, тобто «від себе», а при роботі плоским шабером з відігнутим вниз кінцем — рух назад, тобто «на себе». При холостому ході шабер піднімають.

Прийом шабрування «від себе» має такі недоліки:
– шабер недостатньо стійкий при робочому ході, внаслідок чого стружка неоднакова в перерізі, поверхня виходить нерівною й рваною;
– у кінці кожного руху шабер залишає задирки, які доводиться знімати додатково.

Прийом шабрування «на себе» розроблений Баришниковим. Шабер беруть за середню частину (стрижень) обома руками (в обхват) і встановлюють лезо до оброблюваної поверхні під кутом 60—75°, а не 25—30°, як при шабруванні «від себе». Верхня частина шабера, що закінчується дерев’яною рукояткою, впирається у плече працюючого. Робочий рух шабера здійснюється «на себе». При такому методі шабрування значно підвищується якість оброблюваної поверхні, оскільки повністю виключається «подрібнення», що часто спостерігається при шабруванні «від себе». Це пояснюється тим, що внаслідок збільшення довжини (до 450—500 мм) шабер при шабруванні «на себе» пружинить, завдяки чому лезо його плавно врізується в метал і плавно виходить із зони різання.

Переваги цього прийому шабрування:
– збільшена довжина шабера дозволяє використовувати, крім рук, також і плече працюючого, шабер стає стійкішим, окрім того, довгий шабер пружинить, тому різальна частина його врізується в метал і виходить з нього плавно: поверхня при цьому виходить рівнішою, без розривів і в кінці штриха не залишається задирок;
– прийом шабрування «на себе» в 1,5—2 рази продуктивніший за шабрування «від себе».

Механізація шабрування
Процес шабрування потребує значних фізичних зусиль, дуже трудомісткий й подовжує цикл виробництва, тому механізація шабрування є одним із шляхів підвищення продуктивності праці.

Пневматичні шабери служать для грубого, чистового й точного шабрування стальних і чавунних поверхонь. Застосовують їх як засіб механізації трудомісткої праці при шабруванні напрямних ковзання свердлильних верстатів у важкому машинобудуванні, контрольних притиральних плит тощо.

Заміна шабрування іншими видами обробки
Найефективнішим шляхом підвищення продуктивності є заміна шабрування тонким струганням, шліфуванням тощо.

Тонке стругання замість шабрування застосовують на багатьох машинобудівних заводах при обробці напрямних, у тому числі базових деталей великих і важких верстатів. Особливо економічно вигідно це при струганні довгих плоских поверхонь. Час обробки при струганні скорочується порівняно з шабруванням у десятки разів.

Шліфування замість шабрування виконують різними способами на спеціальних верстатах, на поздовжньо-стругальних верстатах спеціальними головками і за допомогою універсальних переносних пристроїв, які закріплюються безпосередньо на великих деталях.

Одним з методів ППД є вібраційне обкатування. Сутність його полягає у пластичному деформуванні поверхні кулею під дією певного зусилля. Кулі, крім основного руху подачі, додатково, надають зворотно-поступального руху вздовж або перпендикулярно до осі деталі. На обробленій поверхні утворюється мікрорельєф у вигляді безперервних канавок, які мають форму синусоїди, накладеної на гвинтову лінію.

Дефекти. Найпоширеніші при шабруванні дефекти, причини їх виникнення і способи запобігання подано в табл. 8.5.

Безпека праці. При шабруванні слід дотримуватися таких вимог безпеки:
– оброблювана деталь має бути надійно встановлена і міцно закріплена;
– не допускається робота несправними шаберами (без рукояток або з рукоятками, що мають розколини);
– при виконанні робіт шліфувальними головками дотримуватися правил електробезпеки.https://www.youtube.com/embed/r6zhtVSOExk

Урок 3,4 Груп 11 Слюсаран справа

Тема уроку 45,46 Притирання

Домашнє завдання:Переписати конспект в зошит ,та готуватсися на наступний урок до тестів по темі:Шабрувння.

Притирання

Загальні відомості.

Притиранням називається обробка деталей, що працюють у парі, для забезпечення контакту їх робочих поверхонь.

Доведення — це чистова обробка деталей з метою одержання точних розмірів і малої шорсткості поверхонь.
Притирання й доведення здійснюють абразивними порошками або пастами, які наносять або на оброблювані поверхні, або на спеціальний інструмент — притир.
Припуск на притирання становить 0,01—0,02 мм, на доведення — 0,001—0,0025 мм. Точність притирання — 0,001—0,002 мм. Доведення забезпечує точність за 5—6-м квалітетами і шорсткість поверхні до Rа = 0,05.
У машинобудуванні притирають гідравлічні пари, пробки й корпуси кранів, клапани та їх сідла у двигунах внутрішнього згоряння, робочі поверхні вимірювальних інструментів тощо.
Оброблені доведенням поверхні добре чинять опір спрацьованості та корозії, що дуже важливо при експлуатації вимірювальних та перевірочних інструментів і дуже точних деталей.

Притиральні матеріали. Абразивні матеріали (абразиви) — це дрібнозернисті кристалічні порошкоподібні, а також масивні тверді тіла, застосовувані для механічної обробки різних мате ріалів.

Абразиви поділяють на природні й штучні. Розрізняють також тверді абразивні матеріали, твердість яких більша за твердість загартованої сталі, й м’які, що мають меншу твердість.
До твердих природних абразивних матеріалів належать мінерали, що містять оксид алюмінію (природний корунд, наждак) та оксид кремнію (кварц, кремінь, алмаз).
Алмазні пасти (пасти з природних і синтетичних алмазних порошків) набули широкого застосування. Алмазні пасти Інституту надтвердих сплавів, що випускаються дванадцяти зернистостей, умовно поділяють на чотири групи — велику, середню, дрібну і тонку. Пасти кожної групи мають свій колір: великої — червоний (А, АП80, АП60); середньої — зелений (АП40, АП28, АП20); дрібної — блакитний (АП14, АП10 і АП7); тонкої — жовтий (АП5, АП3 і АП1).
Окрім того, в межах кожної групи пасту найбільшої зернистості позначають чорною смужкою, середньої — сірою, а дрібної — білою (цими кольорами фарбують тюбики й упаковку пасти).
Алмазні пасти випускають світлого кольору для того, щоб за його зміною можна було судити про зняття оброблюваного матеріалу. При правильному виборі притира й пасти після нетривалої роботи алмазна паста набуває темного кольору. Це є свідченням безперервного зняття матеріалу.

Змащувальні матеріали для притирання й доведення сприяють прискоренню цих процесів, зменшують шорсткість, а також охолоджують поверхню деталі. Найчастіше як змащувальні матеріали застосовують змащувально-охолодні рідини — гас, бензин, легкі мінеральні масла, содову воду. Для притирання (доведення) сталі й чавуну частіше застосовують гас з добавкою 2,5 % олеїнової кислоти й 7 % каніфолі, що значно підвищує продуктивність процесу.

Притири

Види притирів. Доведення виконують спеціальним інструментом — притиром, форма якого має відповідати формі оброблюваної поверхні. За формою притири поділяють на плоскі, циліндричні (стрижні й кільця), різьбові й спеціальні (кульові, асиметричні й неправильної форми).

Притири можуть бути рухомими й нерухомими. Рухомий притир при доведенні переміщується, а деталь залишається нерухомою, або переміщується відносно притира. Такими притирами є циліндри, диски, конуси тощо.

Плоскі притири — це чавунні плити, на яких доводять площини. Плоский притир для попередньої обробки має канавки завглибшки й завширшки 1—2 мм, розміщені на відстані 10—15 мм (рис. 1.8.27, а), в яких накопичуються залишки абразивного матеріалу. Притири для остаточного доведення роблять гладенькими (рис. 1.8.27, б).

Циліндричні притири застосовують для доведення циліндричних отворів. Такі притири бувають нерегульованими і регульованими; останні являють собою розрізну втулку 3, насаджену на конічну оправку 2. Регулюють діаметр притира гайками 1 і 4.

Конічні отвори доводять конічними притирами, чавунними (рідше мідними) оправками. Притир для попередньої обробки має спіральну канавку, в якій утримується абразивно-притиральний матеріал. Притир для обробки зовнішньої конічної поверхні виготовляють у вигляді конічної втулки.

Прийоми притирання та доведення. Механізація притиральних і довідних робіт

Прийоми притирання та доведення. Для продуктивного і точного притирання слід правильно вибирати й строго дозувати кількість абразивних матеріалів, а також мастила. Зайва кількість абразивного порошка або мастила перешкоджає сполученню поверхонь, що притираються, від чого продуктивність і якість притирання знижуються.

При остаточному притиранні підвищення продуктивності та якості досягають додаванням у зону обробки абразивного порошку в суміші з розведеним у гасі стеарином.

При притиранні слід враховувати тиск на деталі, що притираються. При його підвищенні збільшується швидкість процесу, але тільки до певної міри. При надто великому тиску зерна роздавлюються, поверхня деталі виходить із задирками й інколи стає непридатною. Зазвичай тиск при притиранні становить 150—400 кПа (1,5—4 кгс/см2). При остаточному притиранні тиск слід зменшувати.

Механізація довідних і притиральних робіт. Продуктивнішою, а також менш втомлюваною для робітника є доведення й притирання на довідних верстатах. Окрім спеціальних верстатів для механічного доведення можуть бути відповідно пристосовані й металообробні верстати — свердлильні, стругальні тощо.

Контроль якості доведення. Після доведення поверхні перевіряють на фарбу (на добре доведених поверхнях фарба розподіляється рівномірно). Площинність при доведенні контролюють лекальною лінійкою з точністю до 0,001 мм.

Паралельність плоских поверхонь перевіряють мікрометром, індикатором або іншими важільно-механічними приладами, заданий профіль — шаблонами, лекалами (за методом світлової щілини), кути — косинцями, кутомірами, кутовими плитками, шаблонами.

Слід враховувати й те, що для уникнення помилок при контролі всі виміри слід провадити при 20 °С.

Дефекти. Найпоширеніші при притиранні й доведенні дефекти, причини їх виникнення й способи запобігання подано в табл. 8.4.

Безпека праці. При виконанні притиральних і довідних робіт потрібно: оброблювану поверхню обчищати не рукою, а ганчірками, користуватися захисними пристроями для відсмоктування абразивного пилу й обережно поводитися з пастами, оскільки вони містять кислоти, надійно й стійко встановлювати притири; виконувати вимо